Zawór obrotowy (zamykacz)

Opis produktu
W urządzeniach do transportu pneumatycznego zawory obrotowe są często używane do rozładunku materiału i pyłu oraz blokowania powietrza zewnętrznego w systemie do transportu pneumatycznego podczas rozładunku. Obecnie zawory rozładunkowe obrotowe mają głównie kilka rodzajów zaworów, zaworów i innych.

I. Rozładowarka kołowa
1. Podstawowe cechy Rozładowacz kołowy jest powszechnie używanym urządzeniem do odprowadzania w systemie transportu pneumatycznego, który jest używany jako dostawca w systemie ciśnienia niskiego i średniego ciśnienia. W procesie proszkowym jest szeroko stosowany, oprócz tego, że może być używany do podawania i rozładunku, może być również używany do pomiaru i składników.
Rozładowacz kołowy ma rozsądną strukturę, niezawodną pracę, niewielką wielkość i naukę produkcyjną. Składa się z dwóch sekcji obrotowego koła z komorą siatkową i stałej obudowy, nadającej się do usuwania materiałów granulowych i małych kawałków o lepszej płynności i mniejszej zdolności do szlifowania.
Kiedy koło obraca się w obudowie napędzane przez mechanizm napędowy, materiał granulowany spadający z górnej części oddzielnika (lub zbiornika) jest dostarczany przez otwór podawczy do komory siatki koła i wysyłany do otworu rozładunkowego podczas obracania koła. W trakcie całego procesu pracy ten rozładowacz może w zasadzie ciągle podawać i rozładować ilościowo. Ponieważ ścisła współpraca między kołami i obudową ma pewny stopień szczelności powietrznej, podczas rozładunku może jednocześnie zmniejszyć wyciek gazu, dlatego w systemie transportu pneumatycznego nazywany jest również zamykaczem, zaworem blokującym itp.

W zależności od właściwości i zastosowań materiału rozładunkowego, rozładunki kołowe mają różne formy strukturalne.
1) Według układu osi napędowej można podzielić na rozładowce osi poziomej i rozładowce osi pionowej. Pierwszy jest szeroko stosowany w inżynierii proszku i systemie transportu pneumatycznego, drugi jest używany tylko do wydobycia drobnych cząstek z magazynu do składników, koszty produkcji i zarządzania są wysokie.
2) Rozważając podstawową strukturę koła kołowego, można go podzielić na dwie kategorie koła kołowego z boczną skrzynią i bez bocznej skrzynią. Pierwszy wyciąganie materiału granulowego w zasadzie nie ma bezpośredniego kontaktu z pokrywą obudowy, ale ze względu na to, że pył może przeciekać do pustiny między skrzynią boczną a pokrywą obudową, czasami wpływa na obrot koła; Ta ostatnia struktura jest prostsza, ale pokrywa jest podatna na zużycie podczas transportu materiału szlifującego.
3) Biorąc pod uwagę wymogi dotyczące lepszej uszczelnienia, rozładowarka kołowa ma różne cechy strukturalne. W trakcie pracy można zapewnić, że ostrza są ściśle przylepione do ściany wewnętrznej obudowy, aby zmniejszyć wyciek powietrza.
4) Aby w trakcie pracy rozładowca zapobiegał utknięciu koła przez odpady, specjalnie opracowany rozładowca podjął pewne środki zabezpieczające konstrukcję, gdy koło jest utknięte przez obce przedmioty, ruchoma część obudowy może automatycznie przesuwać się na zewnątrz, aby wykluczyć obce przedmioty. Jego cechą strukturalną jest: zgodnie z wymogami uszczelnienia i odporności na zużycie, koniec ostrza jest wyposażony w regulowane gumowe paski odporne na zużycie; Zgodnie z wymogami dotyczącymi zabezpieczeń przed kartami, otwór podawczy ma strukturę nachyloną w kierunku obrotu i jest wyposażony w elastyczną blokadę zabezpieczającą przed kartami, wyposażoną w urządzenie zabezpieczające przed kartami na osi obrotowej składające się z wbudowanego sprężyna zabezpieczającego i układu sterowania elektrycznego. Ponadto na obudowie znajdują się dwa jednorzędne złącza rurowe, które mogą być połączone z górnym sprzęgiem w celu zmniejszenia wpływu wycieku gazu na zasilanie.

3. zdolność przenoszenia zdolność przenoszenia rozładowarki kołowej można określić następującym sposobem:
Formuła G - wydajność rozładunku (t / h);
L - efektywna długość komory (cm);
n - prędkość obrotowa koła, zazwyczaj 15-50r / min;
φ - współczynnik wypełniania, dla materiałów granularnych i drobnych φ = 0,7-0,8; materiał ziarnikowy φ = 0,5-0,6; materiały proszkowe i płaszczytowe, φ＝0.1～0.2；
R - promień zewnętrznej krawędzi koła (cm);
r – promień dolny komory w cm;
δ - grubość ostrza (cm);
z - liczba ostrzi (sztuk);
ρs – gęstość materiału (kg/m3).
Biorąc pod uwagę, że natychmiastowa wydajność systemu może być większa niż wydajność technologii projektowej, aby zapewnić ciągłą i bezpieczną pracę, zdolność rozładunku powinna być 0,2-1,0 razy większa niż wydajność projektowa systemu transportu pneumatycznego.

4. Czynniki wpływające na wydajność pracy rozładunku kołowego
(1) wyciek gazu: ze względu na różnicę ciśnienia po stronie podawczej i po stronie odpadowej rozładunku, wzrost przepływu wysokiego ciśnienia przez wyciek szczeliny i komorę siatki kołowej uniemożliwi płynne wejście cząstek materiału do komory siatki rozładunku, co powoduje zmniejszenie współczynnika napełniania i zdolności przechodzącej rozładunku, a także przyspieszy zużycie wewnętrznych części rozładunku. Odwrócony przepływ powietrza przez rozładowacz może również zmniejszyć przepływ gazu przez linię transportową i zmniejszyć prędkość wiatru transportowego, co może spowodować pogorszenie warunków transportu i zmniejszenie wydajności. Jeśli wyciek jest poważny, może nawet powodować zatkanie rurociągu transportowego. Aby system mógł być normalnie i stabilnie dostarczany, przy wyborze wentylatora należy wziąć pod uwagę większą wydajność powietrza, co oznacza, że zużycie energii w systemie musi zwiększyć się wraz z tym. W związku z tym wyciek gazu jest pierwszą kwestią, która powinna mieć wpływ na wydajność rozładunku i systemu transportu pneumatycznego, i powinna być poważnie rozważona podczas projektowania. Zwykle wyciek rozładowacza może osiągnąć 5% ~ 15% całkowitej ilości powietrza wentylatora.
(2) Liczba ostrzeń: prawidłowe określenie liczby ostrzeń koła jest również kluczowe do zmniejszenia wycieku gazu i poprawy wydajności rozładowcy, ogólnie rzecz biorąc, 6 ostrzeń koła w procesie pracy, może zapewnić, że co najmniej 1 ostrze po każdej stronie między otworem podawczym i otworem wyjściowym może skutecznie odgrywać rolę uszczelnienia labiryntowego; Osiem ostrzeń ma co najmniej 2 ostrza, a 10 ostrzeń ma co najmniej 3 ostrza, które mogą odgrywać funkcję uszczelnienia labiryntowego. Rozważając różnicę ciśnienia pod względem ograniczenia wycieku, koła z 10 ostrzami nadają się do różnicy ciśnienia 50-100 kPa (ciśnienie pomiarowe), 8 ostrz do różnicy ciśnienia 50 kPa, a 6 ostrz do różnicy ciśnienia 20 kPa.
W przypadku systemów zasysania wysokiej próżni koła rozładunku powinny w trakcie pracy zapewniać, że co najmniej dwa ostrza pozostają w kontakcie z obudową po każdej stronie od wejścia do wyjścia.
Oczywiście zbyt mała liczba ostrzy nie jest wystarczająca, aby odgrywać rolę ochrony przed wyciekiem, zbyt duża liczba jest mniejsza, dzięki czemu komora siatki tworząca ostrza jest wąższa, a tym samym może utrudnić materiałowe wylądowanie z koła, a także utrudnić wejście i wycofanie większych kawałków materiału. Dla lepiej płynnych materiałów granularnych i gdy wymagania uszczelnienia są wysokie, można zastosować większą liczbę ostrzeń, ale nie więcej niż 10 sztuk.
(3) szerokość otworu podawania: przy określonej prędkości obrotowej koła wielkość materiału, który wchodzi do rozładowcy, jest związana z prędkością podawania i przekrojem podawania. Gdy podana jest prędkość podawania i długość otworu podawania (zwykle równa rzeczywistej długości koła), zdolność przenoszenia rozładowacza i współczynnik napełniania komory siatki koła zależą tylko od szerokości otworu podawania. W przypadku spełnienia wymogów dotyczących szczelności powietrznej konstrukcji, wraz z zwiększeniem szerokości, jego zdolność przechodząca i współczynnik napełniania również zwiększą się i poprawiają odpowiednio. ^ Mała powierzchnia odcięcia wejścia rozładowcy powinna zapewnić, że materiał może swobodnie lądować, zwykle powinien być 2-4 razy większy niż powierzchnia odcięcia rury.
(4) Prędkość obrotowa: Prędkość obrotowa ma również duży wpływ na zdolność rozładunku. W przypadku niskiej prędkości obrotowej komora kołowa ma wystarczający czas na podawanie z otworu podawczego, w tym czasie zdolność przechodząca zwiększa się proporcjonalnie do prędkości obrotowej, teoretycznie jego duża zdolność przechodząca może osiągnąć tylko dużą wartość podawania określoną przez przekroj otworu podawczego. W rzeczywistości z powodu obrotu koła, różnicy ciśnienia i wpływu przepływu wycieku wpływa na prędkość podawania, a jego efektywna zdolność przechodzenia zawsze jest niższa niż teoretyczna wielkość podawania. Kiedy zdolność przechodząca osiągnie wysoką wartość wraz ze wzrostem prędkości obrotowej, jeśli prędkość obrotowa koła nadal rośnie, ze względu na wzrost oddziaływania cząstek na ostrza, prędkość podawania materiału zmniejsza się, a jego zdolność przechodząca zamiast tego spada. Ponadto rozważyć sytuację otworu wyładunkowego, cząsteczki w kołach obrotowych z powodu prędkości kątowej, nie są one całkowicie w otworze wyładunkowym. Gdy prędkość obrotowa jest niższa, cząstki mają wystarczający czas na spadek, aby materiał w komorze siatki mógł być całkowicie opróżniony. Jednak przy wysokiej prędkości obrotowej niektóre cząstki nie mogą zostać wydobyte i wrócone, a tym samym zmniejsza się zdolność. Wpływ ten jest bardziej widoczny dla lekkich materiałów ze względu na ich niewielką prędkość swobodnego lądowania.
Zwykle prędkość obrotowa rozładowcy jest wybierana od 15 do 50 r / min. Należy wziąć pod uwagę w zależności od właściwości materiału, formy struktury rozładunku i innych zintegrowanych.
(5) właściwości materiału: właściwości materiału, które wpływają na wydajność pracy rozładowcy, to głównie: płynność, gęstość, gęstość, kąt zbiorowy, rozkład wielkości cząstek, lepkość, szlifowanie, korozja, twardość, płynność itp. Właściwości te mają wpływ na kształt strukturalny rozładowarki i materiał produkcyjny. Współczynnik napełniania rozładowcy i związane z nim parametry mają praktyczne znaczenie, ogólnie rzecz biorąc, powierzchnia jest gładka, równomierna wielkość cząstek, lepsza płynność, duża gęstość cząstek, ze względu na większą prędkość lądowania, różne opory w procesie ładowania i wyciągania są mniejsze, dzięki czemu mogą płynnie wchodzić, wyciągać i zwiększyć współczynnik napełniania rozładowcy i zdolność przechodząca.
(6) kształt ostrza: podczas materiału wchodzącego do rozładowcy kształt ostrza ma większy wpływ na stan wypełniania komory siatki. Poprzez analizę ścieżki ruchu cząstek wchodzących do rozładowcy, obecnie szeroko stosowane zasilanie centralne, warunki zasilania rozładowcy z promieniowymi prostymi ostrzami nie są korzystne, ponieważ część materiału przepływającego do niego jest odbierana przez ostrza. W przypadku sytuacji podawania centralnego, takiej jak użycie ostrza zgiętego w kierunku obrotu, które odpowiada ścieżce ruchu cząstek, jego warunki podawania są lepsze, gdy cząstki wchodzą do komory siatki, wpływ zderzenia tarcia jest mniejszy, uzyska wyższy współczynnik napełniania i zdolność przejścia.
(7) Kąt podawania: kąt podawania jest jednym z ważnych parametrów strukturalnych rozładunku. Kąt podawania oznacza kąt średni przecięty pomiędzy promieniowym wektorem grawitacji cząstek znajdującym się na linii środkowej otworu podawania i zewnętrznym kręgu koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła koła. Określa on pozycję podawania na okręgu obudowy rozładowcy, tj. ekscentryczność podawania. W przypadku zasilania ekscentrycznego można uzyskać jak najkrótszą możliwą ścieżkę ruchu zasilania promieniowego cząstek na kołach poprzez wybór odpowiedniego, wzajemnie skoordynowanego promienia zewnętrznego koła, prędkości kątowej, prędkości zasilania i kąta zasilania, dzięki czemu ostrza zainstalowane promieniowo mogą uzyskać wyższy współczynnik napełniania. Badania wykazały, że przechodząca zdolność promienialnej prostej koła ostrza z ekscentrycznym podawaniem przesuniętym w kierunku obrotu (kąt podawania > 15 °) jest większa niż przechodząca zdolność przedniego zakręconego koła ostrza z centralnym podawaniem. Współczynnik napełniania podczas podawania ekscentrycznego, który porusza się przeciwnie do kierunku obrotu, jest gorszy niż czas podawania centralnego, ze względu na to, że kształt ostrza nie jest zgodny z ścieżką ruchu cząstek, cząstek wchodzących do koła kołowego są uderzenie ostrza i odbicie zakłócają proces napełniania.
(8) Otwór wylotowy: jego położenie jest zazwyczaj określane przez wymagania dotyczące struktury i procesu transportu, a większość z nich znajduje się w centrum. Długość przekroju otworu wyjściowego, zazwyczaj taka sama jak otwór podawczy, jest równa wartości skutecznej długości koła. Aby rozładowca mógł osiągnąć wysoką zdolność przejściową, oprócz wymagania, aby komora siatki była jak najpełniejsza, należy ją opróżnić jak najczęściej. W związku z tym szerokość przekroju otworu rozładunkowego powinna być określona w zależności od wielkości warunków rozładunku siatki, tj. kąta rozładunku (kąt pomiędzy promieniowym wektorem grawitacji cząstek znajdującym się na dnie siatki w momencie rozpoczęcia rozładunku i promieniowym wektorem grawitacji, gdy cząstka porusza się do zewnętrznego koła kołowego, które odchodzi od koła kołowego), co najmniej równa lub większa niż długość struny odpowiadająca kątowi rozładunk
Oprócz powyższych czynników wpływa na wydajność rozładunku również temperatura. Wytrzymałość konstrukcyjna, sztywność, dokładność produkcji i jakość montażu urządzeń rozładunkowych itp.

Wskaźniki techniczne

Cechy techniczne
• Górne i dolne kołnierze obudowy zaworu zasilającego mają dwa rodzaje, kołnierze okrągłe i kołnierze kwadratowe, ułatwiające dopasowanie użytkownika.
• Forma napędu ma bezpośrednie połączenie i koło łańcuchowe, koło łańcuchowe i podłączenie boczne i podłoże, połączenie boczne jest bardziej kompaktowe.
• Uszczelnienie między lewą i prawą pokrywą a wałkiem koła jest zaawansowaną technologią naszej firmy, zapewniającą niezawodną uszczelnienie i brak wycieków.
• Można wyposażyć urządzenie do równowagi ciśnienia zgodnie z wymaganiami ciśnienia górnej i dolnej komory (obudowy).
• Łatwe do podniesienia łuku, łatwe do klejenia materiały mogą być stosowane urządzenie do złamania łuku i urządzenie do czyszczenia antylepnego.
• Koła mają różne formy, takie jak "jeden" "V" "U", mogą być dostosowane do konkretnych wymagań.
• Podzielony na typ standardowy, wysokociśnieniowy, odporny na zużycie, typ wnętrza, typ materiału antyblokującego, typ mycia.
• W zależności od różnych wymagań można wybrać różne materiały, takie jak żelazo, stal odlewa, odlewane aluminium, stal węglowa, 304, 316, 316L itp.
• Może być wyposażony w reduktor regulacji prędkości lub silnik antywybuchowy, aby spełnić wymagania dotyczące ochrony przed wybuchem.
• Komory łożysk (po obu stronach) mogą być wyposażone w pokrywę uszczelniającą gaz, aby upewnić się, że wewnątrz łożyska jest napełnione wysokim ciśnieniem powietrza, dzięki czemu materiał nie może wejść do niego.
• Ostrze mogą być wyposażone w uszczelnienia odporne na zużycie w celu dalszej poprawy efektu blokowania gazu.